Recupero plastiche RAEE: ABS, BFR e riciclo tecnico

Le plastiche rappresentano una delle frazioni più sottovalutate nella gestione dei rifiuti elettronici. Mentre l'attenzione dei decision maker si concentra su metalli preziosi e terre rare, il recupero plastiche RAEE resta spesso confinato all'incenerimento o al recupero energetico. Eppure i volumi in gioco sono rilevanti: secondo il Centro di Coordinamento RAEE, la raccolta in Italia nel 2025 è cresciuta dell'1,9%, aggiungendo oltre 6.800 tonnellate e superando le 363.500 tonnellate complessive. Una parte significativa di questa massa è polimero tecnico: involucri di elettrodomestici, monitor, stampanti, alloggiamenti di apparecchiature industriali.

Il nodo strategico è la contaminazione. Gli studi del progetto europeo PLAST2bCLEANED, coordinato da TNO nell'ambito di Orizzonte 2020, stimano che in Europa circa 400 kilotonnellate di plastica da RAEE siano così contaminate da poter essere solo incenerite. Per un'impresa del riciclo questo significa un duplice costo: smaltire un materiale che potrebbe diventare materia prima seconda e rinunciare a un flusso di ricavi. Capire come trattare queste frazioni è quindi una questione di competitività, prima ancora che di sostenibilità.

Recupero plastiche RAEE: perché è tecnicamente difficile

Le plastiche tecniche presenti nei RAEE non sono un materiale omogeneo. Le famiglie più frequenti sono ABS, HIPS, policarbonato e blend come il PC/ABS, spesso additivati con cariche, pigmenti e, soprattutto, ritardanti di fiamma. Proprio i ritardanti di fiamma bromurati (BFR) sono il principale ostacolo: secondo i dati del progetto PLAST2bCLEANED, alcune plastiche da RAEE come ABS e HIPS possono contenere fino al 20% di BFR e fino al 5% di triossido di antimonio (ATO) come sinergizzante.

Molte di queste sostanze, in particolare alcuni PBDE, sono classificate come inquinanti organici persistenti e figurano nell'Allegato I del Regolamento (UE) 2019/1021. Questo impone una separazione accurata: un lotto di polimero riciclato che superi i limiti di legge non è commercializzabile. Per questo motivo la fase di identificazione e smistamento a monte è decisiva quanto il processo di riciclo vero e proprio.

Smistamento e identificazione dei polimeri

Il primo livello della filiera è la selezione. Dopo la frantumazione e la separazione dei metalli, la frazione plastica viene tipicamente trattata con tecniche combinate: separazione per densità in vasca, separazione magnetica e a correnti indotte per eliminare residui metallici, e sistemi di sorting ottico. La spettroscopia nel vicino infrarosso (NIR) consente di riconoscere molte famiglie polimeriche, ma incontra limiti con le plastiche scure o nere, che assorbono la radiazione. Per questo si affiancano tecnologie complementari come la spettroscopia basata su fluorescenza a raggi X per individuare la presenza di bromo e antimonio, cioè la firma dei ritardanti di fiamma.

Un sorting efficace produce frazioni più pure, riduce gli scarti e abbassa il rischio di contaminazione incrociata. Dal punto di vista industriale, ogni punto percentuale di purezza guadagnato in questa fase si traduce in un polimero con migliori proprietà meccaniche e un prezzo di vendita più alto.

Dissoluzione selettiva e rimozione degli additivi

Quando la selezione meccanica non basta, entrano in gioco i processi di purificazione chimico-fisica. Il progetto PLAST2bCLEANED ha sviluppato un approccio basato sulla dissoluzione del polimero: sciogliendo la plastica in un solvente, gli additivi vengono liberati e possono essere separati dalla matrice polimerica. Per la purificazione sono state testate diverse tecniche, tra cui filtrazione a membrana, separazione per densità, adsorbimento e filtrazione a letto.

I risultati pubblicati indicano che le analisi non hanno rilevato sostanze potenzialmente pericolose oltre i limiti normativi nel polimero recuperato. Nell'impianto pilota, da 16 kg di rifiuti ABS post-consumo sono stati ottenuti 9 kg di polimero riciclato secco, pari a circa il 56%. Il materiale soddisfa i requisiti tecnici per alcune applicazioni, come i telai degli sportelli delle lavatrici, anche se la resistenza all'urto richiede la miscelazione con materiale vergine. Resta invece da migliorare il recupero dell'ossido di antimonio su larga scala.

Riciclo meccanico, compounding e controllo qualità

Per le frazioni sufficientemente pulite, il percorso standard resta il riciclo meccanico: lavaggio, macinazione, estrusione e granulazione. Il passaggio chiave è il compounding, in cui il rigranulato viene miscelato con additivi, compatibilizzanti e, se necessario, polimero vergine per riportare le proprietà meccaniche entro specifica. Qui il controllo qualità fa la differenza: analisi del melt flow, prove di resistenza all'urto e verifiche analitiche sul contenuto di sostanze regolamentate devono accompagnare ogni lotto.

Il quadro normativo è in evoluzione. La Commissione europea ha pubblicato il 18 febbraio 2025 una proposta di modifica delle norme sui PBDE nel Regolamento POP, che prevede un limite generale di 10 mg/kg per la somma di tetraBDE, pentaBDE, esaBDE, eptaBDE e decaBDE come impurità non intenzionali, con soglie temporanee più alte per i prodotti con materiali riciclati. Si tratta di una proposta, non di una norma in vigore: gli operatori devono monitorarne l'iter, perché le soglie finali condizioneranno direttamente la vendibilità del rigranulato.

Economia del recupero e scelta del processo

La valutazione del costo del ciclo di vita condotta nel progetto PLAST2bCLEANED indica costi di riciclaggio inferiori rispetto all'incenerimento. Questo dato va letto con prudenza, perché dipende da scala dell'impianto, qualità del rifiuto in ingresso e prezzi del polimero vergine, ma segnala un cambio di prospettiva: la plastica da RAEE non è solo un costo di smaltimento. Le stime del progetto indicano che entro il 2050 il processo potrebbe recuperare fino a 606 kilotonnellate di ABS e HIPS.

Per un'impresa il criterio decisionale è pratico. Le frazioni pulite e prive di BFR vanno al riciclo meccanico; quelle bromurate, se il volume e il valore lo giustificano, possono essere candidate alla purificazione per dissoluzione; il residuo non recuperabile resta destinato al recupero energetico. Una caratterizzazione sistematica dei lotti in ingresso permette di instradare ogni flusso verso il percorso più redditizio.

Vantaggio competitivo per chi governa la filiera

Il recupero plastiche RAEE sta passando da attività marginale a leva strategica. Chi investe in selezione avanzata, tracciabilità analitica dei lotti e partnership con trasformatori di polimeri può offrire materia prima seconda certificata, riducendo la dipendenza dalla plastica vergine e anticipando le richieste dei clienti industriali sul contenuto di riciclato. Le aziende che oggi mappano i propri flussi plastici e valutano le tecnologie di purificazione si posizionano meglio rispetto a chi attenderà l'entrata in vigore delle nuove soglie.

Il passo successivo è misurare: composizione dei flussi, contenuto di ritardanti di fiamma e costo totale di ciascuna destinazione. Da lì si costruisce un business case difendibile, approfondendo le tecnologie di sorting e i requisiti normativi sui polimeri riciclati.