Recupero cobalto e litio dalle batterie: guida 2026

Il litio e il cobalto sono tra le materie prime critiche più contese al mondo: alimentano batterie di smartphone, laptop, utensili elettrici e veicoli elettrici, ma l'Europa ne importa la quasi totalità da un numero ristretto di Paesi terzi. Per i decision maker industriali e i responsabili sostenibilità, questo significa un rischio di approvvigionamento concreto, non solo un tema ambientale. Il recupero di cobalto e litio dalle batterie esauste sta quindi passando, in pochi anni, da attività di nicchia a leva strategica per la resilienza delle filiere elettroniche ed elettriche. Il Regolamento europeo sulle batterie, in vigore dal 2024, impone obiettivi di riciclo crescenti e requisiti di contenuto riciclato minimo nei nuovi prodotti, spingendo produttori e operatori del fine vita a strutturare processi di recupero più efficienti, tracciabili e conformi. Chi organizza fin da ora una filiera solida di raccolta e trattamento si trova in vantaggio quando gli obblighi normativi diventeranno stringenti.

Perché il recupero di cobalto e litio è diventato prioritario

Le batterie al litio, in particolare quelle agli ossidi di cobalto e nichel utilizzate in elettronica di consumo, concentrano in pochi grammi di cella un valore economico e strategico sproporzionato rispetto al peso. Il cobalto resta un materiale a rischio geopolitico per la concentrazione estrattiva in poche aree del mondo, mentre il litio è centrale per la transizione elettrica e per l'industria dell'accumulo energetico. Per le imprese che gestiscono RAEE professionali, dispositivi a fine vita o resi industriali, intercettare queste batterie prima che finiscano disperse in flussi di rifiuti generici significa trasformare un costo di smaltimento in un flusso di materia prima seconda ad alto valore.

Il Regolamento UE 2023/1542 e gli obblighi di riciclo

Il quadro normativo di riferimento è il Regolamento (UE) 2023/1542 sulle batterie e i rifiuti di batterie, in vigore dal 18 febbraio 2024, che sostituisce la precedente direttiva e introduce obblighi lungo tutto il ciclo di vita del prodotto: progettazione, etichettatura, tracciabilità e fine vita. Sul fronte del riciclo, il regolamento fissa target di recupero dei materiali dai rifiuti di batterie che si fanno via via più ambiziosi: per il litio l'asticella è fissata al 50% entro il 2027 e all'80% entro il 2031, mentre per cobalto, rame, piombo e nichel gli obiettivi sono fissati al 90% entro il 2027 e al 95% entro il 2031. Il testo prevede inoltre livelli minimi di contenuto riciclato da utilizzare nella produzione di batterie nuove, che aumenteranno progressivamente negli anni successivi all'entrata in vigore. Per le imprese, questo significa che il recupero cobalto e litio dalle batterie non è più solo un'opportunità di economia circolare, ma un requisito che si rifletterà sempre più spesso nei capitolati e nei contratti di fornitura.

Le tecnologie di recupero: idrometallurgia, pirometallurgia e processi verdi

Dal punto di vista tecnico, il recupero di cobalto e litio dalle batterie esauste avviene principalmente attraverso due famiglie di processo. La pirometallurgia tratta le celle ad alta temperatura in forno, recuperando in modo efficiente cobalto, nichel e rame in forma di lega metallica, ma con una minore efficienza nel recupero del litio, che tende a disperdersi nelle scorie. L'idrometallurgia, al contrario, prevede la triturazione meccanica delle celle, la separazione fisica dei materiali e la successiva lisciviazione chimica della "black mass" (la massa attiva nera contenente i metalli) con acidi o soluzioni a base organica, permettendo di recuperare separatamente cobalto, nichel, manganese e litio con purezze elevate. Negli ultimi anni sono emersi anche processi idrometallurgici a minore impatto ambientale, che sostituiscono parte dei reagenti chimici tradizionali con acidi organici derivati da sottoprodotti agricoli, riducendo il fabbisogno energetico e i reflui da trattare. La scelta tra le due filiere, o tra soluzioni ibride, dipende dai volumi trattati, dalla composizione chimica delle batterie in ingresso e dal valore di mercato dei metalli da recuperare in un dato momento.

La fotografia italiana: raccolta e margini di miglioramento

Sul fronte della raccolta, l'Italia mostra ancora un divario significativo rispetto ai partner europei e ai target comunitari. Nel 2025 il tasso di raccolta delle batterie portatili esauste si è fermato al 31%, contro il 46% della Spagna, il 50% della Francia e il 55% della Germania, a fronte di un obiettivo europeo del 73% da raggiungere entro il 2030. Il Sistema Erion, principale organizzazione italiana di responsabilità estesa del produttore per RAEE e batterie, ha gestito nel 2025 oltre 5.300 tonnellate di rifiuti di batterie attraverso il consorzio Erion Energy, avviandone a riciclo circa l'83%, con recupero di metalli ferrosi, piombo, zinco e alluminio. Una quota rilevante delle batterie disperse resta però intrappolata dentro i piccoli elettrodomestici conferiti come RAEE, senza essere rimossa a monte: un problema logistico e di sensibilizzazione più che tecnologico, che rappresenta un margine di miglioramento immediato per chi gestisce impianti di trattamento e centri di raccolta.

Le sfide operative: qualità del materiale e tracciabilità

Al di là della normativa, la sfida operativa più concreta per chi investe nel recupero cobalto e litio dalle batterie riguarda la qualità e la tracciabilità del materiale in ingresso. Batterie di chimica mista, celle danneggiate o non correttamente etichettate aumentano i rischi di sicurezza in fase di stoccaggio e trattamento e riducono la purezza dei materiali recuperati a valle. Per questo, gli impianti più avanzati stanno integrando sistemi di identificazione automatica della chimica delle celle, protocolli di stoccaggio differenziato per il rischio termico e piattaforme digitali di tracciabilità che documentano il percorso della batteria dalla raccolta fino al materiale riciclato reimmesso in produzione, un requisito di trasparenza documentale che il quadro normativo europeo renderà nel tempo sempre più stringente.

Il vantaggio competitivo di muoversi ora

Le aziende che strutturano oggi processi solidi di raccolta, selezione e trattamento delle batterie esauste si posizionano su due fronti contemporaneamente: riducono l'esposizione alla volatilità dei mercati delle materie prime critiche e anticipano requisiti normativi che diventeranno obbligatori nei prossimi anni. Il divario ancora ampio tra i tassi di raccolta italiani e gli obiettivi europei racconta, in negativo, l'entità dell'opportunità per chi sa intercettare per primo i flussi di batterie a fine vita con impianti efficienti e filiere tracciate. Guardare al recupero di cobalto e litio non come costo di conformità ma come leva di approvvigionamento strategico è il cambio di prospettiva che, nei prossimi cicli di investimento, separerà chi subisce la normativa da chi la trasforma in vantaggio competitivo.